به گزارش خبرگزاری برنا در هرمزگان،سعید نوری تعمیر این تجهیز را سبب توقف چند روزه‌ی تولید در واحد مذکور خواند و افزود: در پی برگزاری جلسات مشترک ریشه‌یابی خرابی مکرر این مبدل‌ها بین واحدهای تعمیرات، مهندسی و بازرسی فنی راهکارهای حل این موضوع را بررسی کردیم تا به پیشنهاد تغییر مواد اولیه‌ی ساخت مبدل درایر رسیدیم و سپس در جلسه‌ای با حضور مدیران ارشد سازمان موضوع را مطرح و راهنمایی‌های لازم برای ساخت را کسب کردیم.
وی تاکید کرد: با تغییر جنس تیوب شیت‌ها، جنس بافل ساپورته، اضافه کردن تعدادی پد در محل نازل‌های ورودی روی باندل، طراحی مجدد نوع و نشیمن‌گاه گسکت‌ها و اعتماد به نیروهای توانمند پالایشگاه روند بازطراحی و ساخت این تجهیز آغاز شد.
نوری از ساخت سه باندل از مبدل‌ها با اقدامات شبانه‌روزی و برنامه‌ریزی برای ساخت سه باندل دیگر توسط تیمی هفت‌نفره از واحد تعمیرات و بازرسی فنی شرکت نفت ستاره خلیج فارس خبر داد و افزود: در این فرآیند ۶۳۰ نفر-ساعت کار انجام شد که خروجی آن توقف تعمیرات پی در پی مبدل، استمرار ایمن عملیات تولید و صرفه‌جویی قابل توجه ارزی بود.
مدیر نگهداری و تعمیرات پالایشگاه ستاره خلیج فارس میزان صرفه‌جویی ارزی این اقدام را طبق استعلام انجام گرفته از واحدهای کمیسیون معاملات و بازرگانی بیش از ۱۸ میلیارد ریال در این پروژه اعلام کرد.
شایان ذکر است ؛ پکیج خشک‌کن گاز گردشی احیا کاتالیست یا (Regeneration Loop Dryer)، وظیفه کاهش رطوبت گاز گردشی واحد CCR، پیش از ورود به کمپرسور گردشی نیتروژن، به کمتر از 50ppm را دارد. گاز نیتروژن پس از حذف رطوبت موجود جهت احیای کاتالیست به راکتور احیا ارسال می‌شود.
در این پکیج دو مبدل وجود دارد که یکی از آن‌ها وظیفه‌ی خنک‌کردن گاز گردشی توسط آب دریا و دیگری وظیفه‌ی گرم‌کردن گاز گردشی توسط بخار جهت احیای جاذب درایر را برعهده دارند.
اصلاح طراحی و ساخت باندل مبدل درایر با استفاده از قطعات ضایعاتی پالایشگاه یکی از اقدامات چشمگیر مهندسان شرکت نفت ستاره خلیج فارس بود که بار دیگر توانستند با اتکا به دانش و توان داخلی، مهارت و خلاقیت خود را اثبات کردند و صرفه‌جویی ارزی قابل توجهی هم برای پالایشگاه به ارمغان آوردند.