به گزارش خبرگزاری برنا در هرمزگان، رضا باران پویان اظهار داشت: در سال جهش تولید موفق شدیم رکورد جدید تولید تختال‌های عاری از هرگونه عیب و بدون نیاز به انجام عملیات اصلاحی تکمیلی بر روی تختال‌ها را به میزان۹۸.۷۵% محقق کنیم.
وی در تشریح بیشتر این موضوع گفت: امروزه در بازار رقابت آنچه محصولات تولیدی یک کارخانه را از سایرین متمایز می‌سازد کیفیت این محصولات است. با توجه به درک این مهم در فولاد هرمزگان و تنوع محصولات تولیدی سعی شد از ابتدای راه‌اندازی کارخانه، برنامه‌های مدونی جهت ارتقاء کیفیت محصولات تولیدی تعریف شود. در ادامه نیز این موضوع در قالب پروژه‌های بهبود مشترک تعریف شده با واحدهای بهره‌بردار و نیز اقدامات استراتژیک سالیانه به نحوه موثرتری نمود پیدا کرده است.
باران پویان در ادامه افزود: نتایج قابل‌لمس این اقدامات را در کسب رکوردهای مختلف کیفی و نیز ارتقاء جایگاه سبد محصولات شرکت فولاد هرمزگان از منظر انتظارات کیفی مشتریان داخلی و خارجی می‌توان ارزیابی کرد؛ به گونه‌ای که امروزه می‌توان کیفیت تختال تولیدی فولاد هرمزگان را قابل رقابت با برترین فولادسازان دنیا دسته‌بندی نمود.
مدیر کنترل کیفی و آزمایشگاه‌های فولاد هرمزگان در ادامه تصریح کرد: مهم‌ترین اقدامات انجام شده جهت رسیدن به این اهداف را می‌توان این‌گونه بیان کرد:
۱- پیاده‌سازی روش‌های استاندارد نوین بازرسی تختال مانند اجرای آزمون مایع نافذ روی تختال برای اولین بار در کشور
با توجه به اهمیت شناسایی عیوب زیرسطحی تختال جهت جلوگیری از ارسال تختال معیوب به دست مشتریان، امکان اعلام این عیوب به خطوط بهره‌برداری جهت انجام اصلاح فرآیندی و عملیات امکان‌سنجی استفاده از روش‌های نوین بازرسی تختال از سال ۱۳۹۷ در دستور کار قرار گرفت. خوشبختانه موفق شدیم برای اولین بار در ایران استفاده از روش بازرسی غیرمخرب مایع نافذ را در سطح صنعتی، جهت شناخت عیوب زیرسطحی تختال‌های تولیدی شرکت فولاد هرمزگان به کار ببندیم. نتایج حاصله از این روش تاکنون بسیار رضایت‌بخش بوده است و بازخوردهای دریافتی از مشتریان تائید کننده این موضوع می‌باشد.
۲- استفاده از تجربیات موفق در سطح هلدینگ فولاد مبارکه در قالب انتقال دانش فنی توسط تیم مشاور
ازآنجاکه استفاده از خدمات مشاوره کمک شایانی را در بلوغ و رشد کمی و کیفی خدمات یک مجموعه ایفا می‌نماید از همان ابتدای تشکیل واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها سعی شد با استفاده از توانمندی موجود در شرکت فولاد مبارکه کلیه دستورالعمل‌ها، روال‌ها و سیستم‌های کاربردی با در نظر گرفتن امکانات و پتانسیل‌های فنی و تجهیزاتی موجود در فولاد هرمزگان پیاده‌سازی شود. در ادامه بومی‌سازی و ارتقا این خدمات در قالب تعریف پروژه‌های متعدد بهبود در دستور کار قرار گیرد که این حرکت تا امروز تداوم داشته است. در این راستا در سه سال اخیر بیش از ۵۹ پروژه جهت بهبود و تسهیل فرآیندهای واحد در مجموعه کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها تعریف و به اتمام رسیده که کمک شایانی را جهت تسریع و چابک‌سازی سیستم‌های جاری در هریک از دو مجموعه کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها به ارمغان آورده است.
۳-ارتباط نزدیک با مصرف‌کنندگان و مشتریان فولاد هرمزگان و دریافت بازخورد کیفی مستمر جهت تعریف بهتر و هدفمند برنامه‌های ارتقا کیفیت محصولات
با توجه به اهمیت رضایت مشتریان از محصولات شرکت فولاد هرمزگان با همکاری واحدهای فروش، بهره‌برداری و متالورژی روش‌های تولید، ارزیابی دوره‌ای شده و اقداماتی مبتنی بر نتایج این ارزیابی‌ها تعریف می‌شود. این یکی از مهم‌ترین کارهایی بوده که جهت ارتقای کیفیت خدمات واحد کنترل کیفی شرکت فولاد هرمزگان به انجام رسیده است. سعی شده است که با تکیه بر نظرات مشتریان، رضایت حداکثری آنها در دستور کار قرار گیرد. افزایش میزان رضایت مشتریان از کیفیت تختال‌های تولیدی و ارائه خدمات آزمایشگاهی در سالیان اخیر تأییدکننده این مهم است؛ به‌گونه‌ای که رضایت کلی مشتریان از کیفیت محصول طی چهار سال اخیر ۸.۳ درصد رشد داشته است.
۴- تعریف و انجام پروژه‌های مختلف توسط واحد بهره‌برداری و همکاری کنترل کیفی جهت افزایش کیفیت سطحی عیوب تختال‌های تولیدی با توجه به اهمیت اصلاح خطوط تولیدی مبتنی بر نتایج حاصله از بازرسی‌های کیفی تختال‌های تولیدی، پروژه‌های مختلفی شامل اصلاح دستورالعمل‌ها و گردش کارهای جاری و اصلاحات موردنیاز فرآیندی روی خطوط تولیدی توسط بهره‌برداری تعریف گردیده که در پاره‌ای از این موارد واحد کنترل کیفی و بهره‌برداری به صورت مشترک اقداماتی را در این خصوص به اجرا گذاشته‌اند. به‌عنوان‌مثال از اردیبهشت‌ماه سال ۹۹ پروژه کاهش عیوب ترک طولی و ناخالصی که از عمده عیوب تختال به شمار می‌روند اجرا شده است و عیب ترک طولی را از ۰.۴۴۸ به ۰.۴۰۰ درصد رسانده است.
۵- انجام پروژه کاهش پیکاپ نیتروژن
این پروژه توسط کارگروه مشترک بهره‌برداری و کنترل کیفیت از سال ۱۳۹۸ آغاز شد و تاکنون نیز ادامه دارد و در فاز ۱، پیکاپ نیتروژن را از ۳.۷۷ به ۳ ppm رسانیده است. در فاز ۲ هدف، کاهش پیکاپ نیتروژن از ۳ به ۲.۵ ppm است.
۶- پروژه کنترل و پایش اکسیژن توتال محصول تولیدی
این پروژه از اردیبهشت‌ماه سال ۹۹ تا حال حاضر در حال اجرا می‌باشد و در گام نخست به تثبیت تکرارپذیری نمونه‌ها دست یافته است که در ادامه با تعریف دستورالعمل‌های کاری در خصوص پیاده‌سازی و کیفی‌سازی این روش جهت کنترل و پایش میزان اکسیژن توتال ذوب اقدام خواهد گردید. این موضوع نقش مهمی در کاهش میزان ناخالصی‌های به وجود آمده در ذوب ایفا خواهد کرد.