از فولاد تا پتروشیمی؛ چرا صنایع ایران در مدیریت انرژی عقب مانده‌اند؟ +۳ جدول کلیدی اختصاصی

به گزارش برنا، داده‌های ارائه‌شده نشان می‌دهد که صنعت ایران در تمامی شاخص‌های کلیدی با یک شکاف بهره‌وری ساختاری عمیق نسبت به کشورهای پیشرو مواجه است که در برخی بخش‌ها (مانند شدت انرژی) به بیش از ۴ برابر می‌رسد. ریشه‌ اصلی این ناکارآمدی، ترکیبی از فرسودگی تکنولوژیک و فقدان زیرساخت‌های هوشمند است؛ به‌طوری‌که اتکای به روش‌های تولید سنتی، نبود سیستم‌های پیشرفته‌ مدیریت انرژی (EMS) و فقدان بهره‌گیری از فناوری‌های بازیابی حرارت، منجر به اتلاف گسترده‌ی منابع شده است.

این وضعیت نشان می‌دهد که به جای تمرکز صرف بر افزایش ظرفیت تولید، تغییر پارادایم به سمت نوسازی کوره‌ها، پیاده‌سازی اتوماسیون لحظه‌ای و جایگزینی سیستم‌های کنترل دستی با هوش مصنوعی، ضرورتی اجتناب‌ناپذیر برای کاهش شدت انرژی و ارتقای رقابت‌پذیری صنعتی کشور است.

تحلیل داده‌های ارائه‌شده نشان می‌دهد که چالش‌های بخش صنعتی ایران برخلاف کشورهای پیشرو، از یک «بحران تکنولوژیک» به یک «تله اقتصادی» تبدیل شده است. در حالی که صنایع پیشرو با بهره‌گیری از فناوری‌های نسل چهارم (انقلاب صنعتی چهارم ) مانند سنسورهای IoT برای مدیریت پیش‌بینانه و گذار به روش‌های پاک (مانند کوره قوس الکتریکی و هیدروژن) به دنبال بهینه‌سازی هستند، صنایع ایران همچنان در چرخه مدیریت پسین و استفاده از تجهیزات فرسوده گرفتار شده‌اند که منجر به هدررفت عظیم حرارت و مصرف برق تا ۴۰ درصد بالاتر از میانگین جهانی می‌شود. نکته کلیدی و استراتژیک در این میان، وجود یک پارادوکس اقتصادی است؛ به طوری که قیمت پایین انرژی در ایران، به‌جای ایجاد انگیزه برای نوسازی، به یک عامل بازدارنده تبدیل شده و باعث شده است که سرمایه‌ها به‌جای سرمایه‌گذاری در تکنولوژی‌های کارآمد، صرف جبران اتلاف انرژی شوند. در واقع، این وضعیت باعث شده تا «سرمایه انرژی» به‌جای تبدیل شدن به قدرت تولید، صرفاً به «هزینه‌ای برای جبران ناکارآمدی» تبدیل شود.

این نقشه راه، یک سیر تکاملی و منطقی را برای عبور از مدیریت سنتی به سمت انقلاب صنعتی چهارم ترسیم می‌کند که هدف نهایی آن، گذار از تخمین‌های تقریبی به مدیریت مبتنی بر داده‌های واقعی و استنادپذیر است. این فرآیند با مرحله حس‌گری آغاز می‌شود که در آن با نصب سنسورهای دقیق در تمامی خطوط تولید، زیرساخت لازم برای استخراج داده‌ها فراهم می‌شود؛ سپس در مرحله تحلیل، با بهره‌گیری از الگوریتم‌های یادگیری ماشین و هوش مصنوعی، نقاط هدررفت انرژی در لحظه شناسایی و الگوهای مصرف استخراج می‌شوند. در نهایت، این زنجیره با مرحله «بهینه‌سازی» به کمال می‌رسد که در آن با جایگزینی کنترل‌های دستی با سیستم‌های خودکار، امکان تأمین انرژی دقیقاً بر اساس نیاز لحظه‌ای تولید فراهم شده و تولید هوشمند و بهینه محقق می‌شود.

مصرف انرژی در صنعت فولاد

در کشورهای توسعه‌یافته، گذار از کوره بلند» به کوره قوس الکتریکی (EAF) و استفاده از هیدروژن به جای کک، مصرف انرژی را به شدت کاهش داده است. در ایران، اگرچه ظرفیت تولید بالا است، اما به دلیل استفاده از تکنولوژی‌های قدیمی، مقدار زیادی انرژی به صورت حرارت تلف شده» به محیط بازمی‌گردد که در کشورهای پیشرو، این حرارت دوباره برای تولید برق یا گرمایش استفاده می‌شود.

فقدان مدیریت هوشمند در صنعت سیمان و پتروشیمی

در آلمان یا ژاپن، هر واحد تولیدی با هزاران سنسور (IoT) مانیتور می‌شود. اگر دمای یک کوره حتی ۰.۵ درجه از حد بهینه فاصله بگیرد، سیستم هوشمند آن را اصلاح می‌کند. در صنایع ایران، مدیریت انرژی عمدتاً پسینی (بعد از مصرف) است،  این موضوع باعث می‌شود مصرف برق در سیمان ایران تا ۴۰درصد بیشتر از ژاپن باشد.

تله قیمت پایین حامل‌ها

یک نکته آماری بسیار مهم این است که در کشورهای توسعه‌یافته، قیمت انرژی بسیار بالاست، بنابراین بهینه‌سازی یک ضرورت اقتصادی برای بقا است. در ایران، قیمت پایین انرژی باعث شده تا انگیزه‌ای برای سرمایه‌گذاری روی تجهیزات گران‌قیمت اما کم‌مصرف وجود نداشته باشد. این یعنی ما سرمایه انرژی خود را به جای تبدیل به تکنولوژی، می‌سوزانیم.

به هر روی اگر صنایع ایران بتوانند تنها به میانگین جهانی برسند، بدون اینکه حتی یک واحد تولید اضافه کنند، می‌توانند سالانه چندین میلیارد دلار در هزینه‌های جاری صرفه‌جویی کرده و فشار بر شبکه برق و گاز کشور را به شدت کاهش دهند.
انتهای پیام /